Ребят, привет! Расскажу вам тут одну историю, которая у меня недавно приключилась. Короче, работаю я с одним типом полимера, ну, типа как обычно, ничего особенного. Задача — сделать партию деталей для наружного применения, тут без УФ-стабилизатора никак, сами понимаете. Добавили мы его, все по классике, процент вроде бы стандартный, по спецификации.

Первые партии — полет нормальный. Детали выходят красивые, ровные, всё как надо. Я расслабился, ну и начали мы ускоряться, чтобы объемы поднять. И вот тут началось самое интересное. Детали стали выходить с какими-то мутными пятнами, а некоторые вообще какие-то… разводы пошли, будто недомешалось что-то.

Что только не пробовали! Температуру меняли, время охлаждения, скорость шнека — все тщетно. Уже думали, что проблема в самом сырье, хотя оно от проверенного поставщика. Начали голову ломать, что такое происходит с этим полимером. Может, какая-то новая партия пришла с другими свойствами?

И тут я вспомнил, что недавно у нас на производстве перерабатывали другие полимеры, и, возможно, оборудование не полностью очистили. Ну, типа, остатки старого материала или моющих средств. Решили провести полную промывку линии, с особой тщательностью. Сделали это, запустили снова, и… о чудо! Детали пошли ровные, чистые, без всяких пятен!

Оказалось, остатки другого полимера или, что вероятнее, какой-то налипший мусор, который не полностью удалился при обычной очистке, реагировали с УФ-стабилизатором при определённых условиях. Вот такая история, друзья. Наглядный пример того, как важно следить за чистотой оборудования, особенно когда работаешь с разными видами полимеров. Проверено — работает.

Всем, кто занимается вакуумной формовкой, привет! Столкнулся с проблемой: при формовке больших деталей из АБС-пластика поверхность получается не идеально гладкой, видны мелкие поры или легкая рябь. Это особенно заметно на глянцевых листах.

Что пробовал:

• Повышал температуру нагрева листа — результат неоднозначный, иногда наоборот, появляются дефекты.
• Увеличивал время вакуумирования — тоже не сильно помогает.
• Пробовал разные марки АБС — эффект слегка меняется, но кардинально ничего не решается

Вопрос: Какие есть хитрости или неочевидные моменты которые помогут добиться зеркальной гладкости? Может, дело в подготовке инструмента, в типе вакуумного насоса, или вообще в самой марке сырья?

Буду благодарен за любые советы и опыт!

kraken вход

Ну вот, короче, столкнулся тут с проблемой. Иногда приходится работать с полимерами, которые набирают влагу из воздуха. А если их нормально не просушить, то потом всякие косяки вылезают в готовом изделии: пузыри, мутность, да и прочность страдает. Особенно это напрягает, когда срочно надо деталь сделать, а времени на долгую сушку в печке нет. Вот вам несколько лайфхаков, как ускорить процесс, проверенных на личном опыте.

• Используйте промышленные адсорбционные осушители. Это, конечно, не самый бюджетный вариант, но если объемы большие, то это просто мастхэв. Они реально быстро вытягивают влагу, и потом полимерные материалы готовы к работе практически сразу.
• Предварительный подогрев в микроволновке (!!!). Да, я знаю, звучит дико, но иногда работает. Главное — не переборщить и использовать низкую мощность. Гранулы надо рассыпать тонким слоем на тарелке, и буквально по 30-60 секунд, перемешивая. Цель — не расплавить, а просто прогреть, чтобы влага быстрее испарялась. Делайте это осторожно, имхо, для термочувствительных полимеров лучше не рисковать.
• Горячий воздух из фена. Если под рукой нет ничего другого, можно аккуратно посушить гранулы строительным феном. Держите его на расстоянии, постоянно перемешивайте, чтобы не было локального перегрева. Это медленнее, чем микроволновка, но безопаснее
• Минимизируйте контакт с воздухом после сушки. Как только гранулы высохли, сразу же засыпайте их в бункер литьевой машины или герметично упаковывайте. Воздух — наш враг, он всегда готов вернуть влагу обратно

Помните, что это экстренные меры. По возможности, всегда лучше использовать штатные режимы сушки, рекомендованные производителем полимера. Но когда припекло, эти советы могут реально спасти ситуацию, ну типа)

Здравствуйте, коллеги. Столкнулся с проблемой при формовании ПВХ. Детали получаются с пузырьками и неполным заполнением формы, особенно в тонких участках. Пробовал менять температуру и давление, но кардинальных улучшений нет. Может, кто-то сталкивался с подобным и может подсказать, в чем может быть причина?

kraken market

В общем, задолбался уже. Литье под давлением, поликарбонат. Заготовки вроде нормальные, без мусора. Но после охлаждения появляются какие-то внутренние напряжения, коробит детали. Пробовал снижать температуру матрицы, увеличивать время выдержки, охлаждать медленнее – толку ноль! Кто-нибудь сталкивался с такой проблемой? Может, есть какие-то хитрости, о которых я не знаю? Уже скоро конец месяца, а я все еще с этим косячу

kraken сайт krakens13 at

Ротационное формование – отличная технология для производства крупногабаритных полых изделий. Но как правильно подобрать оборудование и настроить его для достижения наилучших результатов? Ловите мой небольшой гайд, основанный на многолетнем опыте.

1. Выбор типа оборудования:

• Станции: Одно-, двух- или многостанционные? Зависит от объемов производства. Для старта хватит и одной-двух.
• Тип нагрева: Газовый или электрический? Газовый обычно экономичнее для больших объемов, электрический – проще в настройке и экологичнее.
• Размер печи и консоли: Определяется размерами изделий, которые планируете производить.

2. Настройка параметров:

• Температура: Ключевой параметр. Нужно добиться равномерного прогрева и плавления полимера по всей поверхности изделия. Обычно начинают с 200-250°C для полиэтилена.
• Время цикла: Определяется толщиной стенки и размером изделия. Важно не перегреть, чтобы избежать деградации материала.
• Скорость вращения: Обычно соотношение скоростей вращения вокруг двух осей 3:1 или 4:1. Это обеспечивает равномерное распределение расплава.

3. Рекомендации:

• Используйте качественный порошок: Размер частиц и равномерность гранулометрии сильно влияют на качество изделия.
• Проводите тестовые запуски: Всегда начинайте с небольших партий, чтобы точно настроить все параметры.
• Не экономьте на датчиках: Точное измерение температуры и давления – залог успеха.

P.S.: Если ищете выгодные предложения на сырье и оборудование, можете глянуть на кракен сайт, там иногда бывают интересные лоты.

kraken onion ссылка

Всем привет! Коллеги, нужна ваша помощь. Варим крышечки для банок из первичного ПП, все параметры вроде бы выставлены правильно: температура, давление, время охлаждения. Но на поверхности изделий постоянно появляются какие-то мелкие точки, как будто пыль прилипла, или царапины какие-то. Выглядят очень нетоварно.

Пробовал промывать пресс-форму, чистить матрицу – эффект минимальный. Может, проблема в самом сырье? Или есть какие-то секретные приемы, о которых я не знаю? Делитесь опытом, пожалуйста. Нужно срочно решить эту проблему, партия скоро нужна.

кракен зеркало на сайт

Всем привет! Случайно наткнулся тут на новый экструдер от местного производителя, решил попробовать. Раньше-то мы все импортное брали, а тут, думаю, дай нашему брату-производителю шанс. Называется «Енисей-3000».

Взял его для переработки полипропилена, ну и еще там всякие вкладыши из ПНД. Поначалу, честно говоря, скептически относился. Помню еще, как первые отечественные станки работали – кривые, шумные, вечно что-то ломалось. Эх, а вот лет 10 назад это была реальность химической промышленности. Но этот… удивил. По крайней мере, по первым впечатлениям.

Что понравилось:

• Цена – ну, тут понятно, значительно дешевле аналогов из Европы.
• Простота конструкции – разобрался быстро, все интуитивно понятно.
• Производительность – для своего класса выдает неплохие килограммы в час.
• Меньше шума – реально тише стал работать, чем мой старый американский.

Что не очень:

• Некоторая шероховатость в обработке деталей. Ну, типа, литье пластика местами не очень ровное.
• Нет некоторых «наворотов», которые есть в забугорных моделях. Может, и не нужны они, но все же

В общем, впечатления неоднозначные, но скорее положительные. Если вам нужен простой рабочий станок для базовых задач по переработке пластмасс, то «Енисей-3000» вполне себе вариант. Особенно если бюджет ограничен. Имхо, для мелких и средних производств – самое то.

Ну что, господа, давайте поговорим о формовании. Заметил интересную тенденцию: инжекционное формование, казалось бы, уже достигло пика своего развития, а новые методы появляются крайне редко, по сравнению с тем же 3D-принтингом, например. А ведь именно инжекция – основа современной переработки пластмасс, да и всей химической промышленности, если подумать.

Помню, ещё когда только начинал свой путь в этой отрасли, постоянно появлялись новые разработки, материалы, инновации. Сейчас же складывается впечатление, что все основные направления уже освоены, а дальнейшее развитие идёт скорее в сторону оптимизации уже существующего, чем в создании чего-то принципиально нового.

Может, я просто отстал от жизни? Или, может, потенциал полимерных материалов исчерпан, и мы упёрлись в потолок? А вы как думаете? Есть ли ещё место для прорыва в этой области, или нас ждет лишь эволюция уже известных технологий?